（1）油箱容積太小，散熱面積不夠，冷卻裝置但其容量過小。 

（2）按快進速度選擇油泵容量的定量泵供油系統(tǒng)，在工作時會有大部分多余的流量在高壓下從溢流閥溢回而發(fā)熱。 

（3）系統(tǒng)中卸荷回路出現(xiàn)故障或因未設(shè)置卸荷回路，停止工作時油泵不能卸荷，泵的全部流量在高壓下溢流，產(chǎn)生溢流損失而發(fā)熱，導(dǎo)致溫升。 

（4）系統(tǒng)管路過細過長，彎曲過多，局部壓力損失和沿程壓力損失大。 

（5）元件精度不夠及裝配質(zhì)量差，相對運動間的機械摩擦損失大。 

（6）配合件的配合間隙太小，或使用磨損后導(dǎo)致間隙過大，內(nèi)、外泄漏量大，造成容積失大，如泵的容積效率降低，溫升快。 

（7）液壓系統(tǒng)工作壓力調(diào)整得比實際需要高很多。有時是因密封過緊，或因密封件損壞、泄漏增大而不得不調(diào)高壓力才能工作。 

（8）氣侯及作業(yè)環(huán)境溫度高，致使油溫升高。 

（9）選擇油液的粘度不當(dāng)，粘度大粘性阻力大，粘度太小則泄漏增大，兩種情況均能造成發(fā)熱溫升。

二.注塑機溫升過高處理方法 

（1）根據(jù)不同的負載要求，經(jīng)常檢查、調(diào)整溢流閥的壓力，使之恰到好處。 

（2）合理選擇液壓油，特別是油液粘度，在條件允許的情況下，盡量采用低一點的粘度以減少粘度摩擦損失。 

（3）改善運動件的潤滑條件，以減少摩擦損失，有利于降低工作負荷、減少發(fā)熱。 

（4）提高液壓元件和液壓系統(tǒng)的裝配質(zhì)量與自身精度，嚴格控制配合件的配合間隙和改善潤滑條件。采用摩擦系數(shù)小的密封材料和改進密封結(jié)構(gòu)，盡可能降低液壓缸的啟動力,以降低機械摩擦損失所產(chǎn)生的熱量。